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设计能力
设计开发流程
设计验证
竞标阶段
1.接收项目需求
2.新项目评审
3.项目可行性研究
4.项目成本分析
5.客户项目评审
6.客户定点
7.立项
产品设计阶段
1.造型分析和结构分析
2.DFMEA
3.RP件数据评审
4.快速样件制作及评审
5.设计结构方案
6. 3D 数模冻结评审及发布
产品和工艺过程开发阶段
1.包装标准
2.产品-过程质量体系评审
3.过程流程图
4.PFMEA
5.编制作业指导书和包装规范
6.T0-Tn 试制与认可
7.OTS 认可
8.外协零部件 PPAP 认可
试生产阶段
1.产品试生产准备
2.测量系统分析
3.初始过程能力研究
4.工艺确认与评审
5.人员培训
6.小批量试生产
7.包装评价
8.生产控制计划
9.生产件批准
量产阶段
1.项目量产转移
2.召开项目转移会
3.资料存档
4.生产过程监控
5.持续改善交付与服务
6.项目总结
设计验证
1.根据不同产品的结构特点及特殊特性，制作装配/检验工装
2.制作快速成型（MOCKUP，硅胶模）样件进行匹配与功能验证
3.制作铝模进行光学设计验证
4.制作样件进行前期温度确认
5.制作电子模组快板进行驱动性能试验
6.通过简易模具开发可减低正式模具维护成本
7.完备的试验设备是设计验证的基本保证
生产车间
取件机械手
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双色注塑机
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喷涂机器人
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SMT生产线
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真空镀铝
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气密检测仪
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透镜全自动生产线
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涂胶机器人
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震动摩擦焊
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CCD检测专机
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